液体粘滞系数实验误差主要原因
在用沉降法测液体粘度时,用不同半径的小球做实验,对液体粘度系数有何影响，具体分析一下？
在用沉降法测液体粘度时,用不同半径的小球做实验,对液体粘度系数有何影响，具体分析一下？
在特定的液体中,因为粘度一定,由式可见,收尾速度v0正比于d2,所以当小球半径减小时,它的收尾速度也减小.同理,当小球密度增大时,收尾速度也会增大.对于同种材料的小球,半径小一些,则收尾速度也较小,因此可以减小时间测量的相对误差,但小球半径太小,会增加小球直径测量的相对误差,而且因为直径是平方项,对结果影响较大,所以小球的直径不能太小.同样,小球的密度小一些收尾速度也较小,可减小时间测量的相对误差.但小球密度有一极限,至少要大于液体密度,否则小球不会下沉,无法进行实验.综合起来看,以小球密度小些而半径略大些的小球做此实验较好.
乌氏粘度计实验误差分析？
乌氏粘度计实验误差的来源主要有重复测量温度控制不好，内外套筒不匹配，选择转子或调整转速不当, 转子浸入液体的深度及气泡的影响。
粘度法测定高聚物的摩尔质量的实验误差？
测定的是数均摩尔质量，受环境的影响很大，温度、高聚物本身的粘度影响都很大，不适合测定分子量分布很大的聚合物，分子量太小或太大都不行，测定的 是相对分子质量，所以还需要找到一个已知分子量的物质同时测定。粘度太小会测不准（流出时间太小）。
fdm底部形变的原因？
在使用FDM的3D打印机打印的过程当中，往往会发现这么种情况，就是打印的模型往往会有偏差，甚至变形。造成这种问题的原因有很多：
(1)材料收缩。材料在FDM工艺过程中经过固体到液体再到固体几次转变。当材料凝固成形时,由材料收缩而产生的应力应变将影响成形件精度。若成形过程中的材料确定,该种误差可通过在目前的数据处理软件中,设定x,y,z这3个方向上的“收缩补偿因子”进行尺寸补偿来消除。这是模型变形最常见的问题之一，原因就是喷头的原因。
(2)分层厚度。是指在成形过程中每层切片截面的厚度。由于每层有一定厚度,会在成形后的实体表面产生台阶的现象,将直接影响成形后实体的尺寸误差和粗糙度。对FDM工艺,这是一种原理性误差,要完全消除台阶是不可能的,只可能通过设定较小的分层厚度来减少台阶效应。
(3)成形时间。每层的成形时间与填充速度该层的面积大小及形状的复杂度有关。若层面积小,形状简单,填充速度快,则该层成形的时间就短相反,时间就长。在加工时,控制好每层的成形时间,才能获得精度较高的成形件。
(4)喷头温度和成形室温度。喷头温度决定了材料的粘结性能、堆积性能、丝材流量以及挤出丝宽度,既不可太低,使材料粘度加大,挤丝速度变慢,也不可太高,使材料偏向于液态,粘性系数变小,流动性强,挤出过快,无法形成可精确控制的丝。喷头温度的设定应根据丝材的性质在一定范围内选择,以保证挤出的丝呈熔融流动状态。成形室的温度会影响到成形件的热应力大小,温度过高,虽然有助于减少热应力,但零件表面易起皱;而温度太低,从喷嘴挤出的丝骤冷将使成形件热应力增加,易引起零件翘曲变形。实验证明,为了顺利成形,应该把成形室的温度设定为比挤出丝的温度低1℃～2℃。一般成形室温度设定为55℃。
(5)开启和关闭延时。即丝材堆积的起停效应,主要是以丝材堆积截面的变化体现出来,这种堆积截面的不一致容易造成丝材堆积平面的不平整出现空洞等质量缺陷。而“拉丝”现象会影响到原型的表面光顺和填充层层内丝材堆积面的平整性它的根本解决需要出丝速度能够实时地跟踪扫描速度,针对扫描速度的变化作出相应的调整,以使丝材堆积平稳可靠,提高丝材的堆积质量。
(6)补偿量。是指零件实际加工轮廓线与理想轮廓线之间的距离值。该值的设定与挤出丝的直径有关,可以在分层切片数据处理软件直接设定。
(7)挤出速度与填充速度及其交互作用。在与填充速度合理匹配范围内,随着挤出速度增大,挤出丝的截面宽度逐渐增加,当挤出速度增大到一定值挤出的丝粘附于喷嘴外圆锥面,就不能正常加工填充速度比挤出速度快,则材料填充不足,出现断丝现象,难以成形。相反,填充速度比挤出速度慢,熔丝堆积在喷头上,使成形面材料分布不均匀,表面会有疙瘩,影响造型质量。因此,填充速度与挤出速度之间应在一个合理的范围内匹配。